一、施工前期准备

1. 图纸与现场勘测

1. 复核单储能舱净容积、舱体密闭性、舱顶 / 侧墙开孔点位，核算 IG541 药剂用量、管网水力损失；连片储能舱采用组合分配系统，单瓶组最多覆盖 8 个独立储能舱，每舱独立选择阀，单舱起火单独喷放。
2. 储瓶间选址：储能阵列中部独立房间，2h 耐火防火墙 + 甲级防火门，低位防爆排风（换气≥6 次 /h），配套除湿设备，控温 10～30℃，隔绝前海海风盐雾。
3. 临海防腐材料核验：钢瓶三层氟碳涂层（干膜≥260μm）、阀门 / 管件 / 紧固件 316L 不锈钢，提供 NSS500h 盐雾检测报告。

2. 施工机具与防爆防护

1. 高压管道氩弧焊机、试压泵、氮气吹扫装置；储能区域动火办理一级动火证，现场配备灭火毯、干粉灭火器。
2. 舱内属于 2 区爆炸性气体环境，所有布线、接线全部采用热镀锌防爆钢管 + 密封填料函，禁止 PVC 线管。

二、储瓶间瓶组标准化施工（深圳消防间距硬性要求）

1. 钢瓶支架地脚螺栓加固，抵御台风震动；瓶底统一垫高 100mm，避免盐雾积水浸泡腐蚀。
2. 排布间距：
   • 瓶组正面操作通道≥1m；钢瓶之间净距≥100mm，启动驱动瓶与药剂瓶间距≥200mm；
   • 钢瓶背部、侧边距墙体≥150mm，预留通风除盐雾空间；压力表统一朝外便于巡检。
3. 集流管、选择阀、单向阀 316L 不锈钢，启动铜管做防静电跨接、整体接地；安全阀泄压口避开墙体遮挡。
4. 储瓶间低位排风风口距钢瓶底部 300mm，及时排出微量泄漏惰性气体与含盐湿气。

三、储能舱外管网敷设施工（临海防腐核心工序）

1. 管材统一 304/316L 不锈钢无缝高压管，全自动氩弧焊，焊缝钝化防腐；管道设置 3‰排水坡度，低点加装排污阀，定期排空冷凝含盐积水。
2. 主管沿储能舱顶部支架敷设，防晃支架加密固定，避开舱体通风百叶、BMS 线缆桥架；减少 90° 急弯，采用长半径弯头降低压力损耗。
3. 穿墙、穿舱套管预埋加厚防水钢套管，管道与套管间隙填充防火防爆密封填料；所有套管、支架、螺栓全部不锈钢材质。
4. 管道分段预制，高纯氮气分段吹扫管内粉尘、盐雾杂质，防止喷头堵塞；户外裸露管道外包阻燃防腐橡塑保温层，隔绝海风直吹。

四、储能舱内部喷头、探测、联动管线施工（储能热失控专项）

1. 喷头布置

1. 舱顶均匀吊装扩散喷头，电池簇上方增设下喷喷头，覆盖模组缝隙，无喷射死角；喷头配防尘保护罩，防止粉尘堵塞。
2. 舱体 2/3 高度安装重力泄压口，平衡喷放瞬间舱内压力，避免集装箱箱体变形。

2. 多重复合探测系统（储能强制要求）

1. 探测器底座不锈钢防爆型，安装于电池簇上方 0.3m 位置，M6 不锈钢膨胀螺栓固定；
2. 信号线、24V 启动线分回路穿防爆钢管，一舱一独立回路，杜绝信号串扰。

3. 舱外配套设备安装

五、储能专用联动管线施工逻辑

1. 气体灭火控制器放置储瓶间安全区，不进储能爆炸危险区，可接入园区总消防主机、储能 EMS 监控平台。
2. 联动接线：报警同步联动 3 项动作：
   ① 切断本舱 PCS、电池簇全部动力电源；
   ② 关闭舱内新风、冷却空调电动防火阀，保证全淹没密闭存气；
   ③ 延时结束启动对应分区选择阀，压力开关回传喷放反馈信号至中控。

六、分阶段试压、吹扫、调试（前海储能验收必做）

1. 管道压力试验

1. 水压强度试验：1.5 倍工作压力稳压 5min，无渗漏、无变形；
2. 气压气密性试验：7MPa 氮气保压 3min，压降不超标，临海项目逐段检查焊缝防腐密封。

2. 单体设备空载调试（不接药剂钢瓶）

1. 探测器单点测试：烟、温、CO、氢气分别触发，主机精准定位对应储能舱；
2. 分区选择阀动作校验：仅报警舱阀门开启，其余舱保持关闭，无串药；模拟压力开关触发，主机正常接收喷放反馈。

3. 全流程联动调试（储能核心验收项）

1. 多重探测器同时报警→启动 30s 疏散延时，声光持续播报，同步切断舱内电源、关闭通风；延时阶段按下紧急停止可一键终止喷放。
2. 30s 倒计时结束，驱动打开本区选择阀，压力开关回传喷气信号，中控弹窗记录事件；
3. 机械应急测试：断电状态可手动开启瓶头阀、分区阀，兜底喷射。
4. 多舱互斥测试：依次触发不同储能舱报警，每次仅对应分区动作，无信号串扰。

4. 模拟喷气试验

七、前海临海储能专属防腐成品保护施工措施

1. 施工全程覆盖电池簇保护膜，防止焊接火花、试压积水、盐雾粉尘污染电芯；
2. 全部接线端子配不锈钢防水防腐端子盒，端子涂抹防腐润滑脂；
3. 施工完工后统一对钢瓶、管道焊缝、支架补涂氟碳面漆，消除防腐破损点位；
4. 储瓶间配备温湿度记录仪，长期监控防潮除盐雾效果。

八、竣工资料归档清单